随着信息技术的飞速发展，计算机辅助制造（CAM）已成为现代制造业的核心技术之一。而计算机网络技术的深度开发与集成，正以前所未有的力量推动着CAM系统向智能化、网络化、协同化的方向演进，重塑着传统生产模式。
计算机网络技术对CAM系统的赋能
传统CAM系统多局限于单机或局域网内的数据与指令处理，其效率和协同能力存在瓶颈。计算机网络技术，特别是高速局域网、工业互联网、5G及物联网（IoT）技术的开发与应用，为CAM带来了根本性变革：
- 实现分布式制造与资源共享：通过网络，可以将设计（CAD）、工艺规划（CAPP）、制造（CAM）以及企业资源计划（ERP）等系统无缝连接。分布在不同地理位置的设计中心、仿真服务器、数控机床集群能够实时共享三维模型、工艺数据和设备状态信息，优化资源调配，实现跨地域的协同设计与制造。
- 支撑柔性制造系统（FMS）与智能制造单元：基于网络的实时通信能力，CAM系统能够动态响应生产计划的变化，将加工程序和参数即时下发到相应的数控机床、机器人或AGV（自动导引车）。网络使得制造单元之间能够灵活重组，快速适应多品种、小批量的生产需求。
- 赋能远程监控与预测性维护：通过网络，CAM系统可以实时采集机床的振动、温度、功率等运行数据，并上传至云端或边缘计算节点进行分析。这使得对加工过程的远程实时监控成为可能，并能基于大数据分析预测刀具磨损、设备故障，提前安排维护，极大减少非计划停机时间，提升设备综合效率（OEE）。
- 促进云制造与服务化转型：网络技术的发展催生了“云CAM”和制造即服务（MaaS）模式。复杂的CAM计算任务（如刀路生成、切削仿真）可以放在云端服务器完成，企业无需投入高昂的本地硬件。用户可以通过网络按需调用制造能力，提交加工任务，实现了制造资源的泛在接入和社会化协同。
关键技术开发方向
为深化网络技术在CAM中的应用，当前及未来的开发重点集中在：
- 工业通信协议与标准统一：开发并推广适用于严苛工业环境的实时以太网协议（如PROFINET, EtherCAT, TSN时间敏感网络），确保控制指令和传感器数据在网络中传输的确定性、低延迟和高可靠性，满足精密加工对时序的苛刻要求。
- 网络安全与数据加密：制造网络与互联网的融合带来了严峻的安全挑战。开发针对工业控制系统的深度防御体系、数据传输加密技术以及访问控制机制，保护核心工艺数据与生产控制权免受网络攻击，是至关重要的开发领域。
- 边缘计算与雾计算架构：为了降低云端传输延迟并处理海量实时数据，在网络边缘侧（靠近机床端）开发智能网关和边缘计算节点变得日益重要。它们可以就地完成数据预处理、实时分析和快速决策，再将关键信息上传至云端，形成“云-边-端”协同的高效架构。
- 数字孪生与网络化虚拟调试：基于高速网络，构建与物理制造系统完全同步的数字孪生体。CAM程序可以在虚拟孪生环境中进行全面的仿真、测试与优化，再通过网络无损地部署到物理机床，实现“所见即所得”的制造，大幅缩短调试周期并降低试错成本。
面临的挑战与未来展望
尽管前景广阔，但网络技术与CAM的深度融合仍面临挑战：老旧设备网络化改造困难、跨平台异构系统集成复杂、既懂制造工艺又精通网络技术的复合型人才短缺等。
随着5G+、工业人工智能（AI）与CAM的进一步结合，网络化的CAM系统将更加自主智能。它不仅能执行程序，更能通过持续学习优化工艺参数，实现自感知、自决策、自执行的智能化生产。计算机网络技术的持续开发，无疑是驱动计算机辅助制造迈向下一代“认知制造”的关键引擎，将为制造业的数字化转型与高质量发展注入核心动力。
